破碎機錘頭的主要生產工藝是砂型鑄造，以砂型鑄造為基礎，目前錘頭的生產新工藝主要是鑲鑄工藝復合和雙液雙金屬復合。復合錘頭新工藝的出現主要由破碎機錘頭的實際工作特征決定的。

破碎機錘頭在磨損過程中，錘頭為主要磨損部位，因此錘端要具有較高的耐磨性；耐錘柄在工作過程中韌性要求較高。因此根據不同位置不同的性能要求，采用不同的材質生成錘頭的不同部位，然后進行鑄造。鑲鑄造工藝，即先鑄造或加工出錘頭的一部分，作為鑄造中的鑲嵌件固定在型腔中，再進行另外一種金屬液的澆注，利用金屬液的熱量，將鑲嵌塊和母材結合在一起的工藝。目前生產中使用鑲鑄造工藝依據主要有鑲塊，預制錘柄，預制錘端三種。

1、鑲塊

從之前提到的分析錘式破碎機的工況條件和根據破碎機錘頭的工作狀況，鑲塊是錘頭磨損的主要部位，因此選用耐磨性好的高鉻鑄造鐵；而其它的母材部分不僅要有較高的強度和硬度，還要有足夠的沖擊韌性，故選用碳鋼（如45鋼）或鑄造低合金剛。

將耐磨合金塊固定在錘頭的主要磨損部分，然后澆入高溫金屬液，利用金屬液的熱量，在凝固過程中將耐磨合金與母材結合在一塊，這種復合錘頭同時具有較高的韌性和硬度。

這種工藝的關鍵在于鑲塊能否和母材很好的結合，所以鑲塊采用了孔狀和突起狀的鑲塊提高結合結果。澆入金屬液凝固以后，孔內的金屬和突起都起著銷子的作用；同時對鑲塊采用拋丸和飽和硼砂水溶液處理，從而提高鑲塊和母材的結合效果。

2、預制錘柄

錘柄由于要求有強的強韌性能，因此一般選用碳鋼，常選用碳鋼為ZG35、ZG45，也可以使用鋼筋型材直接彎制成型。而錘端材料一般選用高鉻鑄鐵。

其中，高鉻鑄鐵的成分在含有常規元素C、Cr、Si、Mn的基礎上，一般加入Mo、Ni和Re，根據具體情況適當加入微量合金Cu、B、Ti。依據抗磨性需要，適當提高碳含量是有利的，但隨著碳含量的增加，高鉻鑄鐵的韌性下降，所以碳含量應控制在2.4%~2.8%。鉻是高鉻鑄鐵中的主要合金元素，其中與碳結合可以生成（Cr，Fe）7C3型共晶碳化物，是合金中的主要抗磨相。另外，固溶在基體中的鉻能提高基體強度和抗氧化能力，但鉻含量過高會使殘余奧氏體急劇增加和產生低硬度的碳化物，使抗磨性能下降，因此鉻含量控制在14%~18%。硅和錳有利于脫氧，硅過量將導致力學性能下降，錳則會增加淬火組織中殘余氏體量，降低抗磨性，因此硅一般控制在0.4%~0.8%，錳控制在0.6~1.0%。加入適量的鉬和鎳是為了提高淬透性，鉬含量控制在0.5%~1.2%，鎳控制在0.5~1.0%。稀土具有脫氧、脫硫和消除其它有害雜質的作用，但過量反而導致夾雜物的增多，降低高鉻鑄鐵的強韌性，稀土一般控制在0.05%~0.20%。新研究錘柄和錘端的成分、澆注溫度、熱處理工藝、組織及高錳鋼相比的耐磨性在這里不多介紹。如果您對耐磨錘頭感興趣，可以參考：分析耐磨錘頭的四大工藝。

3、預制錘端，后鑄造錘柄

這種工藝的錘柄與錘端的材質選擇有兩種。一種組合是錘柄的材料選擇普通碳鋼如ZG25、ZG45，錘端選用高鉻鑄鐵；另一種組合是錘柄為高錳鋼，錘端為高錳鋼母體鑲嵌硬質合金塊。高錳鋼在未硬化之前其初始硬度較低，在磨損狀態下極易磨損，為此，采用硬質合金支撐初始狀態時軟的高錳鋼基體，鑲鑄造后兩者界面達到冶金結合，表現出優良的耐磨性能。其成分、澆注溫度及與高錳鋼相比大大有所提高.